Công nhân Hưng Yên sáng kiến cải tiến, nâng năng suất trong sản xuất

Từ những bất tiện trong sản xuất

Tại Công ty Cổ phần ABC Việt Nam, xã Đoàn Đào, tỉnh Hưng Yên, nhiều sáng kiến cải tiến kỹ thuật được hình thành từ chính những công việc hằng ngày của người lao động. Từ việc phải di chuyển nhiều lần, bê vác nguyên liệu , thành phẩm đến những công đoạn dễ nhầm lẫn, công nhân cùng bộ phận sản xuất tìm cách cải tiến, đưa thiết bị tự động vào từng khâu phù hợp.

Một trong những giải pháp là cân ép đùn tự động tại Nhà máy 2, được đầu tư hơn 154,9 triệu đồng và đưa vào áp dụng từ tháng 12.2024.

Trước đây, sau khi sản xuất một bịch thành phẩm, công nhân phải di chuyển đến cầu cân để chờ cân, lấy số liệu, kẹp tem rồi quay lại vị trí sản xuất. Mỗi lần thao tác mất khoảng 2 phút. Xe nâng cũng phải đưa thành phẩm đến cầu cân, chờ cân xong mới vận chuyển về kho.

Sau khi hệ thống cân tự động được đưa vào sử dụng, số liệu được hiển thị ngay tại đầu cân. Công nhân có thể ghi thông tin lên tem và kẹp trực tiếp vào sản phẩm, xe nâng, nâng bịch thành phẩm ép đùn đã ghi đầy đủ số liệu thẳng về kho.

Giải pháp giúp giảm khoảng 110 giờ di chuyển, chờ đợi mỗi tháng, tương đương 1.320 giờ mỗi năm. Chi phí liên quan đến thời gian chờ, nhiên liệu và sửa chữa xe nâng giảm khoảng 11 triệu đồng mỗi tháng, tương đương 132 triệu đồng mỗi năm.

Anh Vũ Bình Trọng - Phó phòng Điều hành sản xuất Công ty Cổ phần ABC Việt Nam cho biết, để các sáng kiến phù hợp với thực tế của người lao động phải xuất phát từ chính những bất cập trong quá trình sản xuất, đồng thời có sự phối hợp, hỗ trợ của doanh nghiệp.

“Để có được những sáng kiến phù hợp với thực tiễn sản xuất, bên cạnh việc tự nghiên cứu, tìm tòi, tôi luôn nhận được sự quan tâm, tạo điều kiện về kinh phí, nhân lực, thời gian của doanh nghiệp.

Mỗi sáng kiến được áp dụng thành công không chỉ đem lại lợi ích cho doanh nghiệp mà còn trở thành động lực để tôi tiếp tục hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao” - anh Trọng chia sẻ.

Tự động hóa, giảm sức lao động

Cân mix tự động tại Nhà máy 1 và Nhà máy 2 là những giải pháp có mức đầu tư lớn, đồng thời mang lại hiệu quả đáng kể trong quá trình sản xuất.

Trước đây, tại công đoạn mix, công nhân tại nhà máy phải liên tục làm việc trong 8 giờ để đổ từng bao nguyên liệu vào các mẻ trộn theo yêu cầu của hệ thống điều khiển trung tâm, công nhân kho mix làm việc liên tục 8 giờ để cân, đóng bao nguyên liệu sau trộn theo từng mẻ sản xuất rồi chuyển lên nhà máy.

Một mẻ có thể gồm nhiều loại nguyên liệu, trọng lượng từ 5 kg đến 25kg. Công nhân vừa phải bê, vác, đổ nguyên liệu vừa thực hiện việc cân tay và đóng bao nhỏ theo mẻ trộn với những nguyên liệu chưa thể cân tự động.

Sau khi hệ thống cân mix tự động được đưa vào sử dụng, việc cân và cấp nguyên liệu được thực hiện tự động. Công nhân không phải bê, vác, đổ nguyên liệu theo từng mẻ như trước. Sau khi nguyên liệu được phối trộn xong, được xả trực tiếp vào bịch, xe nâng vận chuyển lên nhà máy và dùng cân tự động cân cho vào sản xuất.

Tại Nhà máy 1 và 2, hệ thống được đầu tư 1,4 tỉ đồng, đưa vào sử dụng từ tháng 7.2025. Giải pháp giúp giảm khoảng 1.538 giờ làm việc mỗi tháng, 18.456h/năm của công nhân trong nhà máy.

Chị Đào Thị Huyền - Phó Giám đốc Sản xuất Công ty Cổ phần ABC Việt Nam cho biết, việc cải tiến các công đoạn sản xuất được doanh nghiệp quan tâm, trong đó những giải pháp xuất phát từ thực tế công việc của người lao động được xem xét để áp dụng phù hợp với dây chuyền sản xuất.

Từ những sáng kiến được triển khai, nhiều công đoạn đã giảm thao tác thủ công, hạn chế sức lao động và thời gian chờ đợi. Việc tự động hóa các khâu cân, đếm, cấp nguyên liệu cũng góp phần kiểm soát chính xác hơn quá trình sản xuất.

Xem bản gốc tại đây