Sáng kiến của người lao động làm lợi tiền tỉ cho doanh nghiệp FDI
Xuất phát từ những khó khăn trong quá trình sản xuất hàng ngày, Công ty TNHH Đà Nẵng Telala “biến” sáng kiến “Chế tạo và lắp bộ truyền dẫn động cấp thun nguyên liệu thông qua biến tần và động cơ motor tách biệt với cơ cấu máy dệt” thành hiện thực với chi phí chỉ 1 triệu đồng/máy, làm lợi hàng tỉ đồng mỗi năm.
Công ty TNHH Đà Nẵng Telala (Khu công nghiệp Hòa Khánh, Đà Nẵng) là doanh nghiệp 100% vốn Nhật Bản, chuyên sản xuất dây băng, dây thun khổ nhỏ. Trong đó toàn xưởng dệt của công ty đang vận hành 75 máy dệt DKY 6/45. Theo thiết kế nguyên bản, hệ thống cấp thun nguyên liệu của máy được truyền động đồng bộ với trục quay chính, tốc độ cấp thun phụ thuộc hoàn toàn vào tốc độ của máy, dẫn đến nhiều bất cập.
Anh Nguyễn Khắc Hưng - Quản lý An toàn, Sức khỏe và Môi trường (HSE) của nhà máy chia sẻ: “Trước khi cải tiến, chúng tôi gặp rất nhiều khó khăn. Do không thể điều chỉnh độc lập tốc độ cấp thun, khi máy thay đổi vận tốc hoặc khi dùng loại thun có độ co giãn khác nhau, rất dễ xảy ra hiện tượng thun bị giãn hoặc chùng không đều. Điều này trực tiếp gây ra các lỗi phổ biến như biên vải không đều, vải bị lệch, phồng hoặc thậm chí đứt thun, ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm và năng suất chung”.
Mỗi lần cần căn chỉnh, công nhân phải dừng hoàn toàn máy dệt, gây gián đoạn sản xuất. Những trăn trở đó đã thôi thúc các kỹ sư, quản lý và công nhân kỹ thuật, ngồi lại với nhau tìm lời giải.
“Giai đoạn đầu tiên, chúng tôi cũng gặp một vài khó khăn nhất định. Các thành viên trong nhóm phải tìm hiểu rất kỹ nguyên lý hoạt động cốt lõi của máy dệt để xác định đúng bộ phận nào gây ảnh hưởng đến hiệu suất. Sau đó là quá trình tìm kiếm vật tư, phụ kiện phù hợp để đảm bảo khi lắp đặt, máy vẫn hoạt động ổn định và dễ dàng cho người vận hành”, anh Hưng kể lại.
Sau gần một tháng miệt mài nghiên cứu, thử nghiệm, giải pháp “Chế tạo và lắp bộ truyền dẫn động cấp thun nguyên liệu thông qua biến tần và động cơ motor tách biệt” đã ra đời. Giải pháp này tách biệt hoàn toàn hệ thống cấp thun khỏi cơ cấu chính của máy dệt. Một cụm truyền động độc lập bao gồm động cơ, biến tần, hộp số và dây curoa được chế tạo và lắp đặt thêm. Hệ thống này cho phép người vận hành có thể dễ dàng điều chỉnh tốc độ cấp thun một cách linh hoạt thông qua biến tần mà không cần phải dừng máy.
Ngày hệ thống cải tiến được vận hành thử nghiệm thành công, anh Hưng và cả nhóm sáng kiến không giấu được niềm vui. "Cảm xúc của tôi và tất cả các thành viên trong đội lúc đó rất vui mừng. Sau những ngày tháng mày mò nghiên cứu, khi thấy máy đi vào hoạt động ổn định và mang lại hiệu quả rõ rệt, chúng tôi biết rằng công sức của mình đã được đền đáp xứng đáng", anh Hưng bộc bạch.
Với chi phí để thực hiện cải tiến chỉ khoảng 1 triệu đồng cho mỗi máy dệt, sáng kiến giúp tăng năng suất máy từ 10-15%, tiết kiệm nguyên liệu thun từ 5-10%, và giảm đáng kể tỉ lệ hàng lỗi. Lợi nhuận đem lại trên một máy sau khi lắp ráp ước tính đạt 50 triệu đồng/tháng. Với kế hoạch áp dụng cho toàn bộ 10 máy dệt thun, dự kiến lợi nhuận có thể đạt đến 500 triệu đồng/tháng, tức 6 tỉ đồng mỗi năm. Về chất lượng, tình trạng thun bị căng trùng quá mức được giải quyết, giảm hẳn các lỗi cong, phồng trên vải, giúp tỉ lệ hàng đạt chuẩn tăng lên 97-98%.
Chị Võ Thị Thu Hiền - Giám đốc Phòng chất lượng - cho biết: “Đối với một doanh nghiệp Nhật Bản, việc sản xuất phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình. Tuy nhiên, chúng tôi luôn tạo ra một môi trường để anh em có thể thỏa sức đam mê, sáng tạo. Sáng kiến lần này đã góp phần làm cho tập đoàn ở Nhật Bản thấy được rằng người lao động Việt Nam không chỉ khéo léo mà còn rất có tư duy, mạnh dạn trong việc sáng tạo, giúp nâng cao vị thế của người lao động Việt”.
Xem bản gốc tại đây
